世通科创硬核赋能矿山重器

硬核赋能矿山重器！世通科创100万N.m扭矩传感器助力矿卡电动轮测试

        矿卡是矿山运输核心装备，电动轮作为其“动力心脏”，需承受极端扭矩冲击，其性能直接关乎生产效率与安全。为破解超大扭矩场景下电动轮测试难题，世通科创凭借20年扭矩传感技术积淀，为某矿用设备龙头企业定制100万N.m级高精度扭矩传感器，成功搭建矿卡电动轮扭矩加载测试台，填补国内该领域精准测试空白。

项目背景：超扭矩测试的核心挑战

        随着矿山绿色智能化转型，电动矿卡逐步替代燃油车型。电动轮极限扭矩测试面临多重痛点：一是峰值扭矩需突破100万N.m，传统传感器量程不足、强度不够易损坏；二是测试精度要求高，数据直接决定产品定型；三是测试环境恶劣，需抗振、防尘、耐高温，防护等级高；四是需与测试系统无缝对接，实现自动化数据采集。

        此前该企业尝试进口传感器，却受成本高、交货慢、适配性差等问题困扰。基于世通科创在大扭矩传感领域的成熟案例（如三峡大坝升船机、海上升降平台项目），双方携手攻克技术难题。

核心方案：定制化传感器的硬核优势

  世通科创定制的TQ系列扭矩传感器，作为测试台核心“感知中枢”，精准匹配项目需求：

1. 超量程强承载：采用高强度合金整体锻造，经特殊热处理，安全负载达额定值120%，可抵御瞬时扭矩冲击，结构稳定可靠。

2. 高精度抗干扰：采用非接触式电感传感技术，搭配高精度信号处理模块，可过滤干扰，实时捕捉多工况扭矩动态数据。

3. 恶劣环境适配：全密封结构防护等级IP65，工作温度覆盖-20℃~80℃，适配矿山工业测试场景。

4. 无缝集成自动化：标准化接口设计，可直接与测试台负载电机、控制器等对接，支持数据实时传输，大幅提升测试效率。

项目成果：赋能研发，筑牢安全防线

        该传感器成功应用后，实现三大核心价值：一是为电动轮优化定型提供可靠依据，使其承载能力提升20%、寿命延长30%；二是自动化测试替代人工，测试周期缩短40%，加速产品量产；三是国产方案成本较进口降低50%，售后响应时效提升至24小时内，降低测试风险与成本。

此次合作彰显了世通科创的技术实力，未来其将持续深耕传感领域，为矿山、新能源等行业提供优质定制化方案，赋能工业高质量发展。